سلام دوستان! امروز بیایید در مورد ماشینکاری CNC آلیاژ کروم صحبت کنیم 😅 . من متوجه شده ام که بسیاری از دوستان با ذکر "آلیاژ کروم" احساس ناراحتی می کنند ، زیرا فکر می کنند این ماده سخت و چسبنده است و ماشین ها به سختی می توانند آن را برش دهند... اما در واقع ، اگر به روش های درست تسلط داشته باشید ، آنقدرها هم مشکل نیست!

ابتدا ، بیایید بفهمیم که چرا ماشینکاری آلیاژ کروم (مانند سری رایج Inconel) اینقدر دشوار است ؟ 🤔 عمدتاً به این دلیل که این ماده دارای سه ویژگی کلیدی است:

- استحکام بسیار بالا در دمای بالا: مواد معمولی هنگام قرار گرفتن در معرض گرما نرم می شوند ، اما حتی سخت تر می شوند و زمین خود را محکم نگه می دارند.

- مستعد سخت شدن کار: ناحیه لمس شده توسط نوک ابزار فوراً سفت می شود ، درست مانند داشتن یک "گاومیش دفاعی" داخلی.

- عالی در چسبیدن به ابزار: تراشه ها به راحتی به لبه ابزار می چسبند ، ضخیم تر و ضخیم تر روی هم انباشته می شوند و در نهایت منجر به خرد شدن ابزار یا خراش سطح می شوند.

در این مرحله ممکن است برخی از دوستان بپرسند: پس چه کنیم ؟ نگران نباشید ، بیایید به خواندن ادامه دهیم!

🔥 چگونه ابزار را انتخاب کنیم ؟ تجربه شخصی من

انتخاب ابزار کاملاً یک مهارت است! ابزارهایی که من معمولاً استفاده می کنم ابزارهای پوشش داده شده با کاربید سیمانی هستند و بهترین گزینه های پوشش TiAlN یا AlCrN هستند - زیرا مقاومت حرارتی خوبی دارند و می توانند دماهای بالا را تحمل کنند.

گاهی اوقات سعی می کنم از ابزارهای مکعبی نیترید بور (CBN) استفاده کنم. آنها برای تکمیل به خوبی کار می کنند ، اما وقتی نوبت به قیمت می رسد... خوب ، می دانید ، کارخانه های کوچک معمولی ممکن است حاضر به استفاده از آنها نباشند.

ضمناً باید به هندسه ابزار هم توجه کنیم! یک زاویه مارپیچ بزرگ (مانند بیش از 40 درجه) می تواند مقاومت برش را کاهش دهد و تخلیه تراشه را روان تر کند.

⚙️ چگونه پارامترها را تنظیم کنیم ؟ درک با یک جدول!

در اینجا یک نکته کلیدی وجود دارد: سرعت اسپیندل پایین و نرخ تغذیه بالا اغلب استراتژی بهتری هستند! بیایید نگاهی به جدول مقایسه زیر بیندازیم 👇

| نوع ماشینکاری | سرعت اسپیندل (RPM) | نرخ تغذیه (mm / min) | عمق برش (mm) |

| ---- | ---- | ---- | ---- |

| ماشینکاری خشن | 300-600 | 0.15-0 .3 | 0.5-1 .2 |

| پایان | 800-1200 | 0.05-0 .15 | 0.1-0 .3 |

| برش نور با سرعت بالا | 1500-2000 | 0.08-0 .2 | ≤ 0.1 |

⚠️ توجه: خنک کننده باید قدرتمند باشد! توصیه می شود از نگهدارنده های خنک کننده روغن پرفشار یا ابزار خنک کننده داخلی استفاده کنید و مستقیماً در نوک ابزار اسپری کنید. در غیر این صورت ، هنگامی که دما افزایش می یابد ، ابزار در عرض چند ثانیه آسیب می بیند.

🤯 چگونه مشکلات رایج را حل کنیم ؟

مسئله 1: اگر سخت شدن کار شدید باشد چه باید کرد ؟

- - سعی کنید برش مداوم را حفظ کنید و از مالش ابزار به جلو و عقب در همان ناحیه خودداری کنید! همچنین سعی کنید از "ترمز" در مسیر ابزار خودداری کنید. سرعت ثابت را برای کاهش لایه سخت شده حفظ کنید.

مشکل 2: اگر کیفیت سطح همیشه نامرغوب باشد چه ؟

- - بررسی کنید که آیا ابزار فرسوده شده است یا خیر. آلیاژ کروم به ویژه به ابزارهای کسل کننده حساس است! گاهی اوقات یک تیز کردن جزئی می تواند نتایج فوری به همراه داشته باشد 👌 . علاوه بر این ، عمق برش را در حین اتمام خیلی کم نکنید ، در غیر این صورت نوک ابزار برش نیست بلکه مالش خواهد بود...

💡 به اشتراک گذاری تجربه من

صادقانه بگویم ، کار در این زمینه مستلزم "شجاعت و دقت" است. از تنظیم پارامترها نترسید. هر بار تنظیمات کوچکی انجام دهید (مانند افزایش نرخ خوراک تا 0.02) ، نتایج را ثبت کنید و به تدریج از آن استفاده خواهید کرد. 📝 .

علاوه بر این ، پایداری ماشین در واقع مهمتر از ابزار است! برای ماشینی با استحکام ضعیف ، حتی بهترین ابزارها نیز بی فایده هستند - لرزش ابزار و انحراف ابزار می تواند در یک لحظه مشکلاتی ایجاد کند. بنابراین ، اگر شرایط اجازه می دهد ، سعی کنید از ماشین های CNC سنگین و با استحکام بالا برای ماشینکاری آلیاژ کروم استفاده کنید.

در نهایت ، یک یادآوری: ابزارها را مرتباً تعویض کنید! منتظر نمانید تا ابزار به طور کامل تراشه شود تا آن را جایگزین کنید. تعویض آن زمانی که کمی فرسوده شود در واقع باعث صرفه جویی در هزینه ها می شود - زیرا اگر قطعه کار خراب شود ضرر بیشتری دارد!

بسیار خوب ، این همه برای امروز است ~ اگر تجربه ای برای به اشتراک گذاشتن دارید ، در صورت تمایل به بحث بپیوندید 👏 !

آیا می خواهید یک برگه تقلب تنظیم پارامتر ماشینکاری CNC آلیاژ کروم و عیب یابی را مرتب کنم ؟ این به شما کمک می کند تا به سرعت به مسائل رایج رسیدگی کنید و پارامترها را در طول ماشینکاری CNC آلیاژ کروم بهینه کنید.